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織帶連續染色應注意的事項
來源:   發布時間:2018-10-22   點擊量:128

1.織帶原坯因素織帶原坯首先要注意所用紗是否是同一批次的,因為不同批次的紗含的“油”情況不相同,如混紡的話會成為染色過程中花色的因素;其次,原坯是否進行前處理過,經過精煉處理的原坯染色上色效果非常好,因為處理過後紗線上的“油”被清除掉染料就可以直接與纖維接觸上染,沒有了防護。

2.染槽(或稱軋車、染缸、染色機)軋輥兩端氣缸的壓力大小均勻因素織帶連續熱溶染色機的軋車一般采用氣動加壓,軋輥兩側各有一個氣缸。當軋車運行一段時間後,由於壓縮空氣中水分的作用,氣缸兩端壓力會產生差異,導致坯帶帶液率不勻,產生邊中色差。此外,軋車的軋輥兩端加壓,產生一定撓度,造成邊中軋餘率不一致,也會造成左中右色差。

3.染槽軋輥的壓力大小及同心度、硬度因素在生產中,想將軋輥壓力對左中右色差的影響降到最低,那麽織帶染色時一般軋輥壓力宜控製在0. 2MPa以上。在生產過程中由於軋輥的磨損,要求定期對軋輥進行校準修複,否則容易因軋輥不同心而出現軋餘不一致導致花色。不同硬度的軋輥所得的軋餘率不一樣,太硬可能導致吸收染料不充分,太軟可能導致軋餘率太大導致染料產生大量泳移產生花色,多少硬度才合應需根據條帶決定。

4.紅外線預烘溫度對織帶的影響滌綸織帶經過前處理和浸軋染液工序後,在進入發色箱之前一般要經過紅外(線)預烘處理,以防止在烘幹過程中發生染料泳移現象,避免色花和正反麵色差等染疵。當紅外線預烘溫度低於80℃時,織帶正反麵色差較大,很難達到客戶的使用要求。當紅外線預烘溫度達到100℃以上時,織帶的正反麵色差現象大為改善。這是由於預烘達到100℃以上時,織帶的水分基本蒸發完畢,大大減少了染料泳移的可能性。結合考慮染色生產實踐和能耗,紅外預烘溫度控製在100℃-150℃較為合適。生產中一般根據坯帶品種的厚薄和帶液率而定,坯帶的帶液率越高,紅外線預烘溫度就越高。實際生產中,不能僅僅依靠紅外線預烘溫度來控製織帶染色的正反麵色差,尤其是咖啡、墨綠等敏感色號,必須借助防泳移劑等助劑的配合使用,才能達到良好的染色效果。

5.焙烘箱固色溫度對發色的影響焙烘發色是連續熱溶染色重要組成部分,焙烘箱固色溫度的均勻性對控製織帶的左中右色差起著關鍵作用。滌綸織帶經紅外線預烘再進入焙烘箱後,需確保溫度一致,否則將產生明顯的色差。試驗表明,焙烘箱左中右溫度差異超過2℃,織帶的顏色明顯變化。所以,染色生產時一定要確保焙烘箱溫度均勻。

6.含水率對織帶左中右色差的影響滌綸長絲在紡絲過程中會加入一定的油劑,所以染色前要經過去油處理。織帶染色前處理後一般進行烘幹,而烘筒表麵溫度的不均勻會造成坯帶含水率差異,嚴重時會造成織帶左中右色差。在染色生產過程中,為了避免因坯帶含水率不同而造成左中右色差,必須確保坯帶在浸軋染液前徹底烘幹,且對烘筒進行定期檢修。

7.其它產生色差的因素就生產管理而言,影響滌綸織帶染色左中右色差的主要有如下幾方麵。

(1)坯帶半成品質量織物組織結構、經緯密度、整經張力及厚薄等諸多差異都會造成染色色差。由於織機和染色機生產效率的差異,造成不同織機所生產的坯帶在同一染機染色,甚至不同批次的織帶在同一染機中染色時,出現色差。為了將坯帶質量差異對染色色差的影響降到最低,要求織造和染色必須協調、統籌生產計劃,同時做好坯帶的庫存管理,盡量做到“先進先出”。

(2)機台管理焙烘箱要定期進行檢修和保養,以保證加熱設備(如發熱管、燃燒機等)正常運轉,正常升溫和控溫。在實際的生產過程中,還要保持箱內風道暢通和濾網清潔。染色機入帶裝置對坯帶張力的調節很重要,進入染槽前坯帶張力要基本一致,才能保證其帶液率的一致性,從而保證顏色的一致性。控製染色機對織帶施加的張力也很重要。由於織帶染色機一般采用變頻控製的方式來調節整個染機的張力,所以要確保各個工序點變頻控製信號的正常,對於失靈器件要及時整修。

(3)染化料配染料的配伍性選擇對織帶正反麵色差影響較大。不同的配方生產同一色號時,織帶的正反麵色差相差較大。一般選擇升華牢度和類型(S、SE、E型)相同或相近的分散染料進行配伍,染色效果較好。此外,防泳移劑、滲透劑和勻染劑等助劑的輔助使用,對染色色差的控製也有一定作用,但需合理使用。

綜合上麵所講,澳门百老汇日常需注意以幾點:

(1)軋輥壓力、焙烘箱固色溫度的均勻性、紅外線預烘溫度、含水率、防泳移劑質量濃度等因素都會影響滌綸織帶連續熱溶染色的色差。一般選擇軋輥壓力0. 2MPa,焙烘箱溫度左中右差異不超過2℃,紅外線預烘溫度100℃,防泳移劑質量濃度不超過15 g/L;坯帶前處理後要充分烘幹,以有效控製織帶染色的色差。

(2)坯帶質量、機台管理和染化料配方對染色色差的控製也有重要影響。滌綸織帶熱溶染色生產過程中,要係統控製坯帶質量的一致性,及時做好機台的保養與維修,合理使用染料和助劑,以獲得良好的染色效果。

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